今天小編給大家繼續介紹青島吸塑廠在吸塑包裝開發中生產模具制作流程步驟。

       生產模具：樣品經客戶認可后，通常會下一定數量的生產訂單。生產調度將基于產量、吸塑成型的復雜性決定采用什么樣的模具生產：采用施石膏模生產，模具制作過程類似于吸塑打樣，優勢是生產周期短，成本最低，模具由一張(60 x2750px)需一天或兩天時間，缺點在于表面粗糙，生產的模具容易破碎，深度大，耐久性差，產品的高復雜性，片材厚。采用電鍍的銅，這個過程是往打好樣的泡殼表面噴一層導電劑，鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，然后銅澆鑄石膏(增加硬度)，拋光和氣孔加工，電鍍銅生產的優勢吸塑料制品表面光滑，價格適中，耐用性是溫和的。缺點是模具生產周期長，無法完成精密吸塑產品的生產。

       生產吸塑鋁模，模具生產需要首先使用計算機設計圖紙，然后使用CHC數控銑床加工，優點是生產周期適中，后期模具加工時間短，吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機成型范圍大約是66 x2750px，所以不管石膏模具，銅或鋁模具，都需要一個模具，實現成型尺寸，我們稱這一過程拼版，需要拼在打好氣孔的鋁或木材上，拼好后的模具為底模。對于吸塑成型深度較大的產品，還需要做上模。當底部模具成型時候，從頂部施加壓力，均勻地拉伸到每個部分。否則，局部厚度太薄。模具的整個生產周期為5-7天。